Leer una planta de la entrada a la salida
Este tema enseña a mirar. Es la habilidad que más separa a un estudiante de un profesional: el estudiante ve máquinas y personas; el profesional ve un flujo que entra, se transforma, espera, se revisa y sale, y sabe en qué punto se está perdiendo dinero. Con esto se puede diagnosticar una planta automotriz, una tortillería o la cooperativa de la escuela, porque los cinco símbolos son los mismos.
Caracterizar un sistema de producción es responder seis preguntas con papel y lápiz: qué entra, quién lo transforma, con qué, qué sale, quién lo pide y qué se hace con lo que sobra.
Lo que el cliente experiencia no es la pieza: es la pieza en la fecha prometida, completa y sin reclamos, y por eso la medición del sistema tiene que empezar en el pedido y no en el portón.
Lo que sale de la planta no es nada más el producto: salen merma, retrabajo, agua, calor, ruido y datos. Contabilizar las cinco salidas es parte de caracterizar el sistema.
1. Los cinco símbolos: un idioma de una sola página
Todo lo que ocurre entre que algo entra y algo sale se describe con cinco símbolos: operación, transporte, inspección, espera y almacenamiento. Cinco símbolos y no hay más.
| Símbolo | Nombre | Qué hace | Agrega valor | Ejemplo en una panadería |
|---|---|---|---|---|
| Círculo | Operación | Transforma la pieza o el registro | Sí | Formado de la bola y horneado |
| Flecha | Transporte | Mueve el material de un lugar a otro | No | Llevar la charola del horno al anaquel |
| Cuadrado | Inspección | Compara contra un criterio y decide | No, pero protege | Revisar color, peso y altura |
| D asomada | Espera | El material no avanza y nadie lo toca | No | Charolas en fila frente al horno |
| Triángulo | Almacenaje | El material permanece y se protege | No | Harina en el silo, pan en anaquel |
Operación es el único símbolo que transforma la pieza: corte, formada, unión, cocción, ensamble o registro. Todo lo demás mueve, espera, guarda o revisa, y ninguna de esas cuatro cosas le agrega valor al cliente. Aquí está la cuenta que más le duele a una empresa: si en un proceso de 40 pasos solo 6 son operación, el 85 por ciento del recorrido es cosas que el cliente no pagaría.
En el diagrama de flujo de una empacadora se cuentan 31 símbolos: 5 operaciones, 9 transportes, 4 inspecciones, 11 esperas y 2 almacenajes. ¿Qué le dice ese número al ingeniero?
La inspección agrega valor al producto porque garantiza que salga bien.
En un diagrama de flujo, el símbolo de es el único que transforma la pieza, y la es el símbolo que más tiempo consume en una planta promedio.
2. Caminar el recorrido
El recorrido del material se lee caminando y anotando: cuántas veces se mueve, a dónde regresa, dónde se acumula y qué tan lejos está la entrada de la salida.
La distribución de planta decide el recorrido: una mala distribución se paga todos los días con transporte, y una buena distribución no sirve de nada si el método sigue siendo malo.
Un pedido entra a las 7:00 y sale a las 16:00. En su recorrido pasa 96 minutos en operación, 34 minutos en transporte, 20 en inspección y el resto esperando. ¿Qué porcentaje del tiempo total (540 minutos) fue trabajo que agrega valor?
En el recorrido de una pieza se cuentan 14 movimientos con distancia promedio de 22 metros cada uno. ¿Cuántos metros recorre la pieza dentro de la planta?
Un taller tiene la sierra junto a la puerta de recepción y la soldadura en el fondo, junto a la puerta de embarques. Las piezas se cortan y se cruzan media nave para soldar. Si se mueve la soldadora junto a la sierra, ¿qué es lo más probable que ocurra?
Reflexiona: Si la soldadora saca 20 piezas por hora y la sierra 45, ¿qué hay que resolver primero?
3. Ficha del proceso y mapa con números
La ficha del proceso es una hoja por producto con seis apartados: entradas, salidas, recursos, secuencia, condiciones de operación y criterios de aceptación. Sin esa hoja, cualquier mejora es improvisación.
Un mapa de proceso honesto lleva números al lado de cada símbolo: minutos, piezas, distancia y número de persona que lo hace. Sin número, es un dibujo.
El flujo puede ser en línea, en taller por procesos, en posición fija o en cellular: la forma del flujo no la decide el gusto, la decide cuántas variantes se producen y cada cuánto cambian.
- Flujo en línea o por producto: una sola familia de piezas avanza en el mismo orden. Máquinas dedicadas, alto volumen, cambio caro. Ejemplo: botellas, empaque, ensamble automotriz.
- Flujo por proceso o de taller: las máquinas se agrupan por tipo y cada pedido arma su ruta. Flexibilidad alta, programación difícil, colas largas. Ejemplo: taller mecánico, imprenta✦, herramental.
- Flujo en posición fija: el producto no se mueve y la gente y el equipo viajan hacia él. Ejemplo: barcos, casas prefabricadas, eventos, obra.
- Flujo en células: se toman familias de piezas parecidas y se les da una mini-línea dentro del taller. Es la mezcla más común cuando una empresa quiere mejorar sin reacomodar todo.
Ordena los cinco símbolos según su aparición típica en un proceso de manufactura.
Coloca los elementos en orden y pulsa Comprobar.
Clasifica cada actividad con el símbolo de los cinco que corresponde.
Arrastra cada ficha a su categoría (o tócala y luego toca la categoría). También puedes usar el teclado.
Un hospital quiere medir su sistema de producción con los cinco símbolos. ¿Cuál es la operación en una consulta de urgencias?
Vas a caracterizar la cafetería de tu escuela con lo visto. ¿Por cuál de estas rutas empiezas?
¿Qué tan seguro estás de tu respuesta?
4. Del pedido a la entrega: lead time y ciclo
El tiempo de ciclo de una estación es lo que tarda una pieza en salir de ahí; el lead time del pedido es todo lo que tarda en salir de la empresa, y son dos números que casi nunca se parecen.
La espera es el símbolo más grande y el más ignorado: en una planta promedio, el material pasa más del noventa por ciento de su vida esperando entre estaciones.
Cómo se hace un mapa de flujo actual en una tarde
Elige una familia de piezas
No intentes todo el catálogo. Una familia que represente 20 por ciento del volumen es suficiente para ver el sistema.Camina el recorrido con el operador
Pregunte paso por paso y anote en voz alta; si el operador corrige su dibujo, ese es el dato bueno.Dibuja los cinco símbolos en orden
Cada vez que la pieza cambie de estado, de lugar o de manos, hay un símbolo nuevo.Pon número a cada símbolo
Minutos, piezas, distancia y quién lo hace. Al final, suma operación y suma esperas por separado.Marca el cuello de botella
Donde hay material acumulado, ahí está. No importa qué tan rápido sea el resto.Cierra con la salida
Escribe qué se entrega, en cuántos días y con qué defectos. Ese es el compromiso del sistema con el cliente.
Paso 1 de 6
aplicacion
Marca la línea o las líneas con error y pulsa Comprobar.
5. Practica con lo que tienes a la mano
Hoja de caracterización (lista para llenar)
Escoge un proceso que ocurra todos los días en tu casa o tu escuela y descríbelo con los cinco símbolos, con minutos. Después responde: qué porcentaje fue operación y qué pasaría si ese porcentaje se duplicara sin comprar nada.
Si tu lista de esperas tiene más renglones que tu lista de operaciones, ya tienes el diagnóstico.
Tu texto se guarda sólo en este dispositivo.
Escribe en un párrafo por qué crees que el tiempo que el cliente espera es mucho mayor que el tiempo que alguien tarda en hacer su trabajo. Nombra por lo menos dos de los cinco símbolos en tu explicación.
No hay respuesta única: se evalúa que uses el vocabulario del tema.
Tu texto se guarda sólo en este dispositivo.
¿Dónde buscar el problema del flujo?
Dos plantas, dos flujos
Compara y decide cuál tiene el problema de flujo y cuál el problema de método.
Une cada cifra con lo que mide.
Antes de proponer cualquier cambio, se anota el flujo actual con sus esperas: nadie mejora lo que nunca vio, y el que mejora sin ver el flujo completo mueve el problema a la estación vecina.
— Regla del tema 3
Autoevaluación del tema 3
Aquí se mira lo que ya fuiste acertando. Pulsa «Comprobar» para saber si puedes seguir.
Trazabilidad curricular del objeto
| Campo | Valor |
|---|---|
| Categoría | Cursos de Ingeniería |
| Curso | Introducción a la ingeniería industrial |
| Ruta | Ruta de introducción a la ingeniería industrial |
| Etapa | Mirar un sistema de producción |
| Área de conocimiento | Análisis de sistemas · descripción de procesos |
| Tema | Cómo se lee una planta: flujo, símbolos y recorrido |
| Objeto en la ruta | 3 de 20 |
| Dificultad | Inicial |
| Modalidad | Autoestudio con video, diagrama propio y reactivos con evidencia |
| Prerrequisito | temas 1 y 2 |
| Autoría | Roadwise Consulting |
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